1.   Thiết bị lỗi hoặc hỏng hóc.
Yếu tố đầu tiên trong “ Sáu tổn thất lớn” cần phải loại trừ là thiết bị bị lỗi, hỏng hóc và thời gian chết của thiết bị. Có hai loại hỏng hóc cơ bản, đó là dạng hỏng hóc xảy ra ngẫu nhiên và dạng hỏng hóc xảy ra thường xuyên.

- Dạng hỏng hóc xảy ra ngẫu nhiên: Đây là dạng hỏng hóc xảy ra rất đột ngột, nguyên  nhân thường là một bộ phận trong thiết bị nhưng hoạt động trong một khoảng thời gian. Tuy không xảy ra thường xuyên nhưng hậu quả hậu quả lại rất lớn và rõ ràng, nó có thể gây hư hại cho các hệ thống cơ khí và hệ thống điện của thiết bị. Chìa khóa chính để giải quyết loại hư hỏng này là khôi phục lại trạng thái làm việc bình thường của thiết bị.
- Dạng hỏng hóc xảy ra thường xuyên: dạng hỏng hóc này chỉ diễn ra trong thời gian ngắn nhưng lại xảy ra rất thường xuyên. Hỏng hóc thường xuyên là kết quả của việc thiết bị bị lỗi từ khi được sản xuất, các công cụ hỗ trợ chưa hợp lý, nguyên vật liệu không phù hợp, phương pháp vận hành chưa đúng. Đặc điểm của dạng hỏng hóc này là:
+ Do các nguyên nhân tiềm ẩn gây ra.
+ Thường có nhiều nguyên nhân
+ Xảy ra với tần suất cao.
+ Không gây tổn thất lớn trong một lần xảy ra.
+ Rất khó xác định số lượng.
 Đối với dạng hỏng hóc này, khi xảy ra sự cố người vận hành có thể  khôi phục lại trạng thái làm việc của thiết bị một cách nhanh chóng. Bản thân các nhà quản lý và nhân viên sản xuất thường chấp nhận loại hỏng hóc này như một nhân tố khả biến không thể kiểm soát được trong quy trình sản xuất.
 Để giải quyết được dạng hỏng hóc thường xuyên này và loại trừ được những tổn thất gây ra công ty cần tổ chức các nhóm làm việc một cách rộng rãi, khuyến khích các ý tưởng mới và không ngừng cải tiến. Trên thực tế, nhiều nhà sản xuất đã đưa ra những cách thức, phương pháp đúng đắn để giảm thiểu các tổn thất do hỏng hóc ngẫu nhiên gây ra. Tuy nhiên, họ lại ít quan tâm tới việc phòng ngừa dạng hỏng hóc thường xuyên. Nếu loại trừ được càng nhiều những hỏng hóc cũng như các lỗi của thiết bị thì hệ số sẵn sàng của thiết bị càng được nâng cao. Tần suất xảy ra hỏng hóc thường xuyên càng gia tăng sẽ dẫn tới hậu quả là tần suất các hỏng hóc ngẫu nhiên cũng gia tăng theo, điều đó đồng nghĩa với việc thiết bị càng dễ và nhanh hư hại. Nói cách khác, bất kỳ tổn thất nào cũng được loại trừ thì giúp làm tăng thời gian hoạt động cũng như hệ số sẵn sàng của thiết bị.
2.  Cài đặt và hiệu chỉnh của thiết bị
Loại tổn thất thứ hai là các công việc chuẩn bị trước khi sản xuất. Để chuẩn bị cho sản xuất, những người thợ cơ khí, bảo đưỡng thường tốn rất nhiều thời gian cho công việc chuẩn bị máy. Có một hệ thống giúp công việc chuẩn bị đạt hiệu quả đó là Tính thời gian chết – SMED ( Single Minute Exchange of Die). Hệ thống này có nguồn gốc từ Nhật Bản do Shigeo Shingo sáng tạo và phát triển. Có hai yếu tố tiêu điểm mà SMED tập trung nhằm loại bỏ hoặc giảm thiểu đó là:
- Thời gian chuẩn bị cho các yếu tố bên trong thiết bị ( thời gian khi thiết bị ngừng hoạt động) và thời gian chuẩn bị các yếu tố bên ngoài (thời gian khi thiết bị đang hoạt động).
- Yếu tố còn lại là các sự điều chỉnh thông số kỹ thuật của máy móc thiết bị… để hoàn thành công việc chuẩn bị trước khi sản xuất.
- Nếu áp dụng kỹ thuật SMED có thể giúp giảm thời gian chuẩn bị, khoảng thời gian này chuyển sang thành thời gian hoạt động của thiết bị. Như vậy, việc áp dụng kỹ thuật SMED sẽ làm gia tăng đáng kể hệ số sẵn sàng của thiết bị.
3. Thiết bị chạy không tải và bị gián đoạn khi đang vận hành.
Thiết bị chạy không tải và bị gián đoạn khi đang vận hành là hai nguyên nhân lớn nhất gây ra thời gian chết của máy. Thiết bị gián đoạn khi đang vận hành xảy ra khi một bộ phận của hệ thống sản xuất gặp sự cố đột ngột, do cài đặt thiết bị không hợp lý hay có thể là do nguyên nhân vật liệu không bình thường. Nói cách khác, sự cố máy dừng là do công tác vận hành kém hiệu quả. Cụ thể là do việc phải chờ đợi nguyên vật liệu và các thông tin liên quan tới công việc sản xuất; thông tin công việc không được hoàn thành, không rõ ràng hoặc bị bỏ lỡ; đợi nhận được sự chấp thuận của khách hàng; nguyên vật liệu không đầy đủ. Những sự cố làm gián đoạn quá trình sản xuất thường ít được các nhà sản xuất quan tâm. Điều này giải thích tại sao việc này xảy ra trong suốt một thời gian dài mà vẫn còn tiếp diễn trong các phân xưởng, nhà máy. Để đưa quá trình sản xuất trở lại bình thường cần phải thay đổi nguyên vật liệu, thiết lập các bộ phận của máy, giảm tốc độ vận hành của thiết bị… Các loại gián đoạn này có thể được khắc phục dễ dàng nhưng cũng gây ảnh hưởng không nhỏ, thậm chí là làm giảm hiệu suất hoạt động của thiết bị. Sự cố này rất khó quản lý và xác định số lượng, do vậy các tác động của nó đến thiết bị thường không thể thấy được. Vì vậy việc loại trừ những gián đoạn không đáng này là rất cần thiết.
 Duy trì trạng thái làm việc tốt nhất của thiết bị, thiết lập chương trình đào tạo hiệu quả, thực hiện các phương thức vận hành hiệu quả và đúng tiêu chuẩn là cách duy nhất để loại trừ được những nguyên nhân gây nên các gián đoạn không cần thiết.
4. Tốc độ vận hành bị giảm sút.
Nguyên nhân gây ra sự giảm sút tốc độ vận hành của thiết bị là do máy móc không được vận hành theo đúng tốc độ được thiết kế ban đầu. Hệ số suy giảm tốc độ là sự khác nhau giữa tốc độ của thiết bị  được thiết kế của nhà sản xuất và tốc độ vận hành thật sự của thiết bị trong điều kiện sản xuất bình thường.
 Để gia tăng tốc độ của máy thì cần phải tìm ra được những nguyên nhân tiềm ẩn, khó phát hiện, từ đó ta có thể dễ dàng tìm cách giải quyết hiệu quả vấn đề trên.
5. Sản phẩm đầu ra bị khuyết tật.
Sản phẩm bị khuyết tật có thể xem là căn bệnh tổn thất mãn tính của bất kỳ hệ thống sản xuất nào. Những tổn thất do vấn đề này gây nên bao gồm:
-  Nhân viên phải tốn nhiều thời gian cho việc kiểm tra đầu ra.
-  Hệ thống sản xuất bị tắc nghẽn tại khu vực kiểm tra đầu ra.
- Thời gian để xử lý các sản phẩm không phù hợp tiêu chuẩn.
- Hệ thống sản xuất bị gián đoạn do sản phẩm dở dang bị lỗi.
Chi phí của một sản phẩm bất ký bao gồm chi phí nguyên vật liệu và chi phí lao động. Do vậy, để tiết kiệm chi phí, hạn chế tổn hao về tài chính thì mỗi doanh nghiệp sản xuất nói chung cần phải xem nó như là một loại tổn thất cá biệt để tìm cách loại bỏ hoàn toàn.
6. Hiệu suất thiết bị giảm sút – Những tổn thất khi khởi động máy.
Những tổn thất khi khởi động máy được xác định là lãng phí vầ thời gian và nguyên liệu sau khi quá trình chuẩn bị trước sản xuất được hoàn thành. Dấu hiệu của hiệu suất thiết bị giảm là các thiết bị thường xuyên vận hành ở tốc độ thấp, sản phẩm lỗi xuất hiện thường xuyên trong quá trình sản xuất và bị đẩy ra khỏi băng truyền. Trong thời gian này, cần phải có những điều chỉnh cần thiết và kịp thời nhằm ổn định hệ thống sản xuất. Các yếu tố tác động đến những tổn thất khi khởi động bao gồm  điều kiện làm việc của thiết bị, sự phù hợp của nguyên vật liệu, các phương pháp vận hành đã thiết lập và những kiến thức, kỹ năng của nhân viên vận hành. Các loại tổn thất khi khởi động là “tổn thất chìm”, tuy nhiên cũng có một số thể hiện rất rõ ràng. Về cơ bản, chúng được  chấp nhận như là một biến cố của quy trình sản xuất do đó hầu hết các nhà sản xuất rất ít chú tâm đến chúng.
Chúng ta cần hiểu rằng, không có bất cứ phép màu nào có thể biến chuyển một thiết bị có năng suất thấp trở lên đạt hiệu quả cao trong quá tình sản xuất. Tuy nhiên, công ty sản xuất có thể cải thiện được hiệu suất lao động của máy móc nếu giải quyết được các vấn đề như: kiểm soát vận hành không hợp lý, thiếu hoạt động đào tạo và các chương trình giáo dục kiến thức, kỹ năng cần thiết; kỹ thuật điều hành không phù hợp; thiếu các quy trình, phương pháp điều hành hiệu quả và đạt tiêu chuẩn cho cấp quản lý cũng như các nhân viên vận hành.
 Tư duy “hỏng đâu sửa đó” là nguyên nhân chính gây nên “Sáu tổn thất lớn” của thiết bị được đề cập ở trên và cũng được xem là nguyên nhân cốt lõi làm cho thiết bi không đạt hiệu quả trong quá trình sản xuất.