Khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa ( preventive maintenance) được hình thành từ Mỹ vào năm 1951. Trước đó, các công ty chỉ thực hiện bảo dưỡng sửa chữa ( breakdown maintenance), tức là công việc bảo dưỡng chỉ được thực hiện sau khi có sự cố hỏng hóc xảy ra. Phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa đã giúp các công ty giảm sự cố, hỏng hóc thiết bị một cách đáng kể, do đó nó được áp dụng và chấp nhận rộng rãi vào thời điểm này.

Với bảo dưỡng phòng ngừa, công nhân nhà máy thực hiện công việc vận hành máy móc để sản xuất ra các sản phẩm, hàng hóa, việc sửa chữa, bảo dưỡng máy móc thiết bị do một bộ phận chuyên trách đảm nhiệm. Không chỉ được phát triển tại Mỹ, phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa đã được các nhà máy, công ty sản xuất của Nhật Bản chấp nhận và phổ biến sâu rộng. Các chương trình bảo dưỡng phòng ngừa đã đem lại những lợi ích hết sức đáng kể, đó là thời gian hỏng máy được giảm thiểu, duy trì sản xuất liên tục.
 Tuy nhiên, mức độ tự động hóa ngày càng cao, máy móc, thiết bị trong nhà máy sản xuất ngày càng nhiều dẫn tới bộ phận chuyên trách bảo dưỡng có xu hướng phình ra với số lượng nhân sự thậm chí còn nhiều hơn so với công nhân trực tiếp vận hành. Bên cạnh đó, do khối lượng công việc nhiều, bộ phận bảo dưỡng không có thời gian kiểm tra, đánh giá thực tế tình trạng vận hành máy móc mà thường tiến hành việc thay thế phụ tùng định kỳ theo kế hoạch mà trên thực tế chúng vẫn có thể sử dụng thêm một thời gian nữa. Điều này dẫn tới chi phí cho hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa trở lên đáng kể cấu thành chi phí sản xuất.
 Các nhà quản lý nhận thấy cần phải thay đổi và khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa đã được xem xét, đổi mới để phù hợp với nhu cầu quản lý. Hoạt động bảo dưỡng bắt đầu được xác định là công việc liên quan đến trách nhiệm toàn thể nhà máy, trong đó vai trò của người công nhân vận hành là rất quan trọng. Nippondenso là công ty của Nhật Bản đầu tiên thực hành theo phương pháp này, tức là kết hợp giữa bảo dưỡng phòng ngừa và bảo dưỡng tự chủ (Autonomous Maintenance) của công nhân vận hành thiết bị. Bên cạnh đó, một bộ phận bảo dưỡng đã tiến hành điều chỉnh để cải tiến độ tin cậy của thiết bị đối với thiết bị mới. Từ đây hình thành nên khái niệm duy trì hiệu suất thiết bị (Productive maintenance). Mục tiêu của duy trì hiệu suất là tối đa hóa hiệu quả thiết bị và nhà máy để đạt được chi phối tối ưu trong suốt vòng đời của thiết bị.
 Khái niệm và phương pháp TPM được viện bảo dưỡng nhà nước Nhật Bản ( Japan Institute of Plant Maintenance) nghiên cứu và giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971 . Theo phương pháp này, người công nhân vận hành máy móc phải đảm nhiệm công việc bảo dưỡng thông thường hàng ngày, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm công tác bảo dưỡng quan trọng, theo định kỳ. Khái niệm bảo dưỡng tự chủ, một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây. Bắt đầu từ năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “Introduction to TPM and TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia JIPM. TPM không chỉ được thực hiện ở hàng trăm nhà máy, công ty tại Nhật Bản mà còn được rất nhiều công ty của Mỹ như For Motor, Eastman Kodak, Dupont,Allen Bradley, Motorola, Boeing tích cực áp dụng.
                                   

TPMkhông chỉ được thực hiện ở hàng trăm nhà máy, công ty tại Nhật Bản mà còn được rất nhiều công ty của Mỹ như For Motor, Eastman Kodak, Dupont,Allen Bradley, Motorola, Boeing tích cực áp dụng

Ngày nay, TPM vẫn đang tiếp tục được phổ biến ở nhiều nước như Hàn Quốc, Trung Quốc, Thái Lan…